Gibt es eine Möglichkeit, Grate bei der Verwendung von Laserschneidmaschinen zu vermeiden?
Die Antwort ist ja. Bei der Blechschneidebearbeitung wirken sich die Parametereinstellung, die Gasreinheit und der Luftdruck der Faserlaserschneidemaschine auf die Bearbeitungsqualität aus. Um den besten Effekt zu erzielen, muss er entsprechend dem Verarbeitungsmaterial angemessen eingestellt werden.
Grate sind eigentlich übermäßige Rückstandspartikel auf der Oberfläche von Metallmaterialien. Wenn die Metall-Laserschneidmaschine das Werkstück bearbeitet, bestrahlt der Laserstrahl die Oberfläche des Werkstücks und die erzeugte Energie verdampft die Oberfläche des Werkstücks, um den Zweck des Schneidens zu erreichen. Beim Schneiden wird mithilfe eines Hilfsgases die Schlacke auf der Metalloberfläche schnell weggeblasen, so dass die Schnittfläche glatt und gratfrei ist. Zum Schneiden verschiedener Materialien werden unterschiedliche Hilfsgase verwendet. Wenn das Gas nicht rein ist oder der Druck nicht ausreicht, um einen kleinen Fluss zu erzeugen, wird die Schlacke nicht sauber ausgeblasen und es bilden sich Grate.
Wenn das Werkstück Grate aufweist, kann es unter folgenden Gesichtspunkten überprüft werden:
1. Wenn die Reinheit des Schneidgases nicht ausreicht, wenn sie nicht ausreicht, ersetzen Sie das hochwertige Schneidhilfsgas.
2. Ob die Laserfokusposition korrekt ist, müssen Sie einen Fokuspositionstest durchführen und ihn entsprechend dem Fokusversatz anpassen.
2.1 Wenn die Fokusposition zu weit vorgerückt ist, erhöht sich die vom unteren Ende des zu schneidenden Werkstücks absorbierte Wärme. Wenn die Schnittgeschwindigkeit und der Hilfsluftdruck konstant sind, sind das zu schneidende Material und das geschmolzene Material in der Nähe des Schlitzes auf der Unterseite flüssig. Das nach dem Abkühlen fließende und geschmolzene Material haftet kugelförmig an der Unterseite des Werkstücks.
2.2 Wenn die Position hinterherhinkt. Die von der unteren Endfläche des geschnittenen Materials aufgenommene Wärme wird reduziert, so dass das Material im Schlitz nicht vollständig geschmolzen werden kann und einige scharfe und kurze Rückstände an der unteren Oberfläche des Bretts haften bleiben.
3. Wenn die Ausgangsleistung des Lasers ausreicht, prüfen Sie, ob der Laser normal funktioniert. Wenn es normal ist, prüfen Sie, ob der Ausgabewert der Lasersteuertaste korrekt ist, und passen Sie ihn entsprechend an. Wenn die Leistung zu groß oder zu klein ist, kann kein guter Schnittabschnitt erzielt werden.
4. Die Schnittgeschwindigkeit der Laserschneidmaschine ist zu langsam oder zu schnell oder zu langsam, um den Schneideffekt zu beeinträchtigen.
4.1 Die Auswirkung einer zu hohen Vorschubgeschwindigkeit beim Laserschneiden auf die Schnittqualität:
Es kann zu Schnittunfähigkeit und Funkenbildung kommen.
Einige Bereiche können abgeschnitten werden, andere jedoch nicht.
Dadurch wird der gesamte Schnittbereich dicker, es entstehen jedoch keine Schmelzflecken.
Die Schnittvorschubgeschwindigkeit ist zu hoch, was dazu führt, dass das Blech nicht rechtzeitig geschnitten werden kann, der Schnittabschnitt eine schräge Streifenstraße aufweist und in der unteren Hälfte Schmelzflecken entstehen.
4.2 Die Auswirkung einer zu langsamen Vorschubgeschwindigkeit beim Laserschneiden auf die Schnittqualität:
Dies führt dazu, dass das geschnittene Blech zu stark schmilzt und der Schnittbereich rau ist.
Die Schnittnaht weitet sich entsprechend auf, so dass die gesamte Fläche an den kleineren abgerundeten oder scharfen Ecken aufschmilzt und die optimale Schnittwirkung nicht mehr erreicht werden kann. Eine geringe Schneidleistung beeinträchtigt die Produktionskapazität.
4.3 Wie wählt man die richtige Schnittgeschwindigkeit?
Anhand der Schneidfunken lässt sich die Geschwindigkeit der Vorschubgeschwindigkeit beurteilen: Im Allgemeinen breiten sich die Schneidfunken von oben nach unten aus. Stehen die Funken schräg, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch;
Wenn die Funken nicht verteilt und klein sind und sich verdichten, bedeutet dies, dass die Vorschubgeschwindigkeit zu langsam ist. Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend an, die Schnittfläche zeigt eine relativ stabile Linie und es gibt keine Schmelzflecken in der unteren Hälfte.
5. Luftdruck
Beim Laserschneiden kann der Hilfsluftdruck beim Schneiden die Schlacke wegblasen und die Wärmeeinflusszone des Schneidens kühlen. Zu den Hilfsgasen zählen Sauerstoff, Druckluft, Stickstoff und Inertgase. Bei einigen metallischen und nichtmetallischen Materialien wird im Allgemeinen Inertgas oder Druckluft verwendet, um ein Verbrennen des Materials zu verhindern. Zum Beispiel das Schneiden von Aluminiumlegierungsmaterialien. Bei den meisten Metallmaterialien wird Aktivgas (z. B. Sauerstoff) verwendet, da Sauerstoff die Metalloberfläche oxidieren und die Schneideffizienz verbessern kann.
Wenn der Hilfsluftdruck zu hoch ist, treten Wirbelströme auf der Materialoberfläche auf, die die Fähigkeit zum Entfernen des geschmolzenen Materials schwächen, was dazu führt, dass der Schlitz breiter und die Schnittfläche rau wird;
Wenn der Luftdruck zu niedrig ist, kann das geschmolzene Material nicht vollständig weggeblasen werden und die Unterseite des Materials bleibt an der Schlacke haften. Daher sollte der Hilfsgasdruck während des Schneidens angepasst werden, um die beste Schnittqualität zu erzielen.
6. Eine lange Laufzeit der Werkzeugmaschine führt dazu, dass die Maschine instabil wird und sie heruntergefahren und neu gestartet werden muss, damit die Maschine ruhen kann.
Ich glaube, dass Sie durch Anpassen der oben genannten Einstellungen problemlos einen zufriedenstellenden Laserschneideffekt erzielen können.