Las máquinas de corte de tubos láser hacen más que cortar una variedad deslumbrante de características y combinar procesos. También eliminan los manipulaciones de materiales y el almacenamiento de piezas semifinidas, haciendo que una tienda funcione de manera más eficiente. Sin embargo, este no es el final. Maximizar el retorno de la inversión significa analizar cuidadosamente las operaciones de la tienda, revisar todas las características y opciones de máquina disponibles y especificar una máquina en consecuencia.
Es difícil imaginar lograr un corte de tubo óptimo, ya sea que las piezas de trabajo son de forma redonda, cuadrada, rectangular o asimétrica, sin láseres. Los sistemas láser revolucionaron el proceso de corte de tubos, especialmente en relación con las formas complicadas. Dicha máquina requiere una inversión inicial significativa, especialmente si está trabajando con tamaños de tubo grandes e introduciendo la automatización y otras nuevas tecnologías en el proceso de producción, por lo que deberá planificar cuidadosamente para asegurarse de que el corte de tubos láser sea rentable para su compañía.
En última instancia, debe considerar varias variables antes de decidir comprar unmáquina de cortar tubo láser; El diseño del producto, la simplificación del proceso, la reducción de costos y los tiempos de respuesta se encuentran entre los más críticos.
Características del producto
El corte láser puede prestarse a diseños de productos completamente nuevos. Los diseños innovadores y complicados son fáciles de procesar con el láser y pueden hacer que un producto sea más fuerte y más estéticamente agradable, a menudo reduciendo el peso sin sacrificar la fuerza. Los láseres de tubo sobresalen al soportar el proceso de ensamblaje del tubo. Las características especiales de corte láser que permiten que los perfiles de tubos se doblen o se unan fácilmente pueden simplificar en gran medida la soldadura y el ensamblaje y ayudar a reducir el costo del producto.
Un láser permite al operador cortar agujeros y contornos con precisión en un paso de trabajo, eliminando los manipulaciones de piezas repetidas para los procesos posteriores (ver Figura 3). En un ejemplo específico, hacer una conexión de tubo con un láser en lugar de aserrar, molienda, perforación, desacuerdo y el manejo de materiales asociado redujo el costo de fabricación en un 30 por ciento.
La programación fácil de un dibujo de diseño asistido por computadora permite programar una parte rápidamente para el corte con láser, incluso si es para la producción o creación de prototipos de lotes pequeños. No solo el proceso del láser del tubo no solo puede las piezas rápidamente, sino que el tiempo de configuración es mínimo, por lo que puede hacer piezas justo a tiempo para reducir los costos de inventario.
Coincidir la máquina con las aplicaciones
Después de tomar el inventario de sus pasos de fabricación típicos, su próximo paso es revisar las características disponibles y decidir cuáles son esenciales.
Poder de corte. Tenga en cuenta que la mayoría de los láseres de tubo están equipados con resonadores que entregan 2 kW a 4 kW de potencia de corte. Esto es suficiente para cortar el grosor máximo típico del tubo de acero suave (5⁄16 pulgadas) y el espesor máximo típico de tubos de aluminio y acero (¼ pulg.) De manera eficiente. Los fabricantes que procesan cantidades sustanciales de aluminio y acero inoxidable necesitarán una máquina en el extremo superior del rango de potencia, mientras que las empresas que trabajan con acero suave de calibre ligero probablemente pueden pasar con una en el extremo bajo.
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Capacidad. La capacidad de la máquina, generalmente clasificada en peso máximo por pie, es otra consideración crítica.
Los tubos vienen en una variedad de tamaños estándar, típicamente de 20 a 30 pies y, a veces, más largos. Un fabricante de equipos original o un tubo de pedido de fabricante de contrato en tamaños personalizados para minimizar la chatarra y, por lo tanto, debe considerar una máquina que coincida con los tamaños de material comunes. La elección se vuelve un poco más complicada para las tiendas de trabajo. Los tubos de la fábrica son típicamente de 24 pies de largo para diámetros de hasta 6 pulgadas y 30 pies de largo para perfiles de hasta 10 pulgadas de diámetro. En este rango de tamaño, la capacidad de peso típica de un sistema láser de tubo puede ser de hasta 27 libras por pie lineal.
Carga de material y descarga. Otro factor en la selección de máquinas es su capacidad para alimentarse con materia prima. Una máquina láser típica, que corta piezas típicas, funciona tan rápido que los procesos de carga manual no pueden mantenerse al día, por lo que las máquinas de corte láser de tubos generalmente vienen con un cargador de paquete, que carga paquetes de hasta 8,000 lbs. de material en una revista. El cargador separa los tubos y los carga uno por uno en la máquina. El cargador de paquete también puede entregar varios tubos crudos en un cargador de amortiguación para reducir los tiempos de carga entre tubos a tan solo 12 segundos. Cambiar de un tamaño de tubo a otro se simplifica mediante un mecanismo automático dentro del cargador. El controlador maneja todos los ajustes necesarios para un nuevo tamaño de tubo.
Cuando es necesario interrumpir una gran producción de producción para un trabajo pequeño, aún es importante tener algunas opciones de carga manual. El operador detiene la ejecución de producción, carga y procesa manualmente los tubos para completar el trabajo pequeño, luego reinicia la ejecución de producción. La descarga también entra en juego. El lado de descarga del equipo para tubos terminados suele ser de 10 pies de largo, pero se puede aumentar para acomodar la longitud de las piezas terminadas que se procesarán.
Detección de costura y forma. Los tubos soldados se utilizan en productos fabricados mucho más que tubos sin costuras, y la costura de soldadura puede interferir con el proceso de corte con láser y posiblemente el ensamblaje final. Una máquina láser equipada con el hardware correcto generalmente puede detectar costuras soldadas desde el exterior, pero a veces el acabado del tubo oscurece la costura. Un sistema de detección de costura típico utiliza dos cámaras y dos fuentes de luz para mirar el exterior y el interior del tubo para detectar la costura de soldadura. Después de que el sistema de visión detecta la costura de soldadura, el software y el sistema de control de la máquina giran el tubo para minimizar el impacto de la costura de soldadura en el producto terminado.
La mayoría de los sistemas láser de tubos pueden cortar tubos redondos, cuadrados y rectangulares, así como perfiles como formas de lágrima, hierro angular y canal C. Los perfiles asimétricos pueden ser difíciles de cargar y sujetar correctamente, por lo que una cámara opcional equipada con iluminación especial inspecciona el tubo durante el proceso de carga y ajusta el fuck de acuerdo con el perfil detectado. Esto garantiza una carga y corte confiables de perfiles asimétricos.
Cabeza cortante. El corte de bisel es importante para ajustar los tubos de corte para la soldadura. El corte de bisel requiere una cabeza de corte que se incline hasta 45 grados en cualquier dirección durante el proceso de corte. Para una seguridad de procesamiento adicional durante el complejo proceso de corte de bisel, el cabezal de corte puede ser asegurado por imanes. En el caso de una colisión entre la pieza de trabajo tubular y la cabeza, la cabeza se desprende; Se puede volver a colocar en solo unos segundos. También es posible combinar el cabezal de corte bisel con un eje adicional de alta velocidad para mejorar la aceleración de corte, lo que permite un aumento en la productividad del equipo que se acerca al 30 por ciento.
Maximización de eficiencia
Después de identificar el valor que un sistema de corte de tubo láser puede aportar al proceso de producción, debe configurar ese equipo para su aplicación. Por ejemplo, un sistema de carga demasiado corto puede afectar seriamente la eficiencia de anidación de las piezas terminadas, lo que aumenta el chatarra, mientras que un sistema demasiado largo requeriría una inversión inicial más alta y más espacio en el piso de lo requerido. Además de buscar consejos de los fabricantes del sistema, deberá reducir las piezas de muestra y evaluar todas las opciones disponibles para asegurarse de que su inversión resulte en el mejor rendimiento posible.
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