뉴스 - 파이프 가공을 위한 레이저 튜브 절단기 선택

레이저 튜브 절단기는 눈부시게 다양한 기능을 절단하고 공정을 결합하는 것 이상의 기능을 제공합니다. 또한 자재 취급 및 반제품 보관을 없애 작업장의 효율성을 높여줍니다. 하지만 이것이 전부는 아닙니다. 투자 수익률(ROI)을 극대화하려면 작업장의 운영 방식을 면밀히 분석하고, 사용 가능한 모든 기계 기능과 옵션을 검토하고, 그에 따라 기계를 설계해야 합니다.

레이저 없이는 원형, 정사각형, 직사각형 또는 비대칭 형상 등 어떤 형상이든 최적의 튜브 절단을 구현하는 것은 상상하기 어렵습니다. 레이저 시스템은 튜브 절단 공정, 특히 복잡한 형상의 절단 공정에 혁명을 일으켰습니다. 이러한 기계는 상당한 초기 투자가 필요하며, 특히 대형 튜브를 가공하고 자동화 및 기타 신기술을 생산 공정에 도입하는 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 레이저 튜브 절단이 회사에 비용 효율적인 결과를 제공할 수 있도록 신중하게 계획해야 합니다.

궁극적으로, 구매하기로 결정하기 전에 여러 변수를 고려해야 합니다.레이저 튜브 절단기제품 설계, 프로세스 단순화, 비용 절감, 대응 시간 등이 가장 중요한 요소입니다.

자동 번들 로더가 있는 튜브 레이저 커터

제품 특징

레이저 절단은 완전히 새로운 제품 디자인에 적용될 수 있습니다. 혁신적이고 복잡한 디자인은 레이저로 쉽게 가공할 수 있으며, 제품의 강도와 심미성을 높여 강도를 유지하면서 무게를 줄이는 효과도 있습니다. 튜브 레이저는 튜브 조립 공정을 지원하는 데 탁월합니다. 튜브 프로파일을 쉽게 구부리거나 접합할 수 있는 특수 레이저 절단 기능은 용접 및 조립을 크게 간소화하고 제품 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

레이저를 사용하면 작업자가 한 번의 작업 단계에서 구멍과 윤곽을 정밀하게 가공할 수 있어 후속 공정에서 반복적인 부품 취급이 필요 없게 됩니다(그림 3 참조). 한 예로, 레이저를 사용하여 튜브를 연결하면 톱질, 밀링, 드릴링, 디버링 및 관련 자재 취급 작업 대신 제조 비용을 30% 절감할 수 있습니다.

컴퓨터 지원 설계(CAD) 도면을 기반으로 간편하게 프로그래밍할 수 있어 소량 생산이나 시제품 제작 등 레이저 절단 부품을 빠르게 프로그래밍할 수 있습니다. 튜브 레이저는 부품을 빠르게 가공할 뿐만 아니라, 셋업 시간도 최소화하여 적시 생산(JIT) 방식으로 부품을 생산하여 재고 비용을 절감할 수 있습니다.

기계를 애플리케이션에 맞추기

일반적인 제조 단계를 점검한 후, 다음 단계는 사용 가능한 기능을 검토하고 어떤 기능이 필수적인지 결정하는 것입니다.

절단 출력. 대부분의 튜브 레이저에는 2kW에서 4kW의 절단 출력을 제공하는 공진기가 장착되어 있습니다. 이는 일반적인 연강 튜브의 최대 두께(5⁄16인치)와 알루미늄 및 강관의 최대 두께(1/4인치)를 효율적으로 절단하기에 충분합니다. 상당한 양의 알루미늄과 스테인리스강을 가공하는 제조업체는 출력 범위가 높은 장비가 필요한 반면, 얇은 두께의 연강을 다루는 회사는 출력 범위가 낮은 장비로도 충분할 것입니다.

호주에서 튜브 가공을 위한 레이저 튜브 절단기 P3080 3000w

P3080-파이프-레이저-커터-호주

용량. 기계의 용량은 일반적으로 피트당 최대 중량으로 평가되며, 또 다른 중요한 고려 사항입니다.

튜브는 다양한 표준 크기로 제공되며, 일반적으로 20~30피트(약 6~9미터)이며, 때로는 더 길기도 합니다. OEM(주문자 상표 부착 생산)이나 계약 제조업체는 폐기물을 최소화하기 위해 맞춤형 크기의 튜브를 주문하므로 일반적인 소재 크기에 맞는 기계를 고려해야 합니다. 작업장의 경우 선택은 조금 더 복잡해집니다. 일반적으로 압연 공장에서 생산되는 튜브는 직경 최대 6인치(약 15cm)의 경우 24피트(약 7.6미터), 직경 최대 10인치(약 25cm)의 경우 30피트(약 9미터)입니다. 이 크기 범위에서 튜브 레이저 시스템의 일반적인 중량은 선형 피트당 최대 27파운드(약 12.7kg)입니다.

재료 적재 및 하역. 기계 선택의 또 다른 요소는 원자재 공급 능력입니다. 일반적인 부품을 절단하는 레이저 기계는 매우 빠르게 작동하여 수동 적재 공정으로는 따라잡을 수 없습니다. 따라서 튜브 레이저 절단 기계에는 일반적으로 최대 8,000파운드(약 3,400kg)의 재료를 묶음으로 매거진에 적재하는 번들 로더가 있습니다. 로더는 튜브를 분리하여 하나씩 기계에 적재합니다. 또한 번들 로더는 여러 개의 원자재 튜브를 버퍼 매거진으로 공급하여 튜브 간 적재 시간을 최대 12초까지 단축할 수 있습니다. 로더 내부의 자동 메커니즘을 통해 튜브 크기를 간편하게 전환할 수 있습니다. 새 튜브 크기에 필요한 모든 조정은 컨트롤러가 처리합니다.

소규모 작업을 위해 대량 생산을 중단해야 할 때에도 수동 적재 옵션을 사용하는 것이 중요합니다. 작업자는 생산을 일시 정지하고, 튜브를 수동으로 적재 및 가공하여 소규모 작업을 완료한 후, 생산을 재개합니다. 하역 작업도 중요합니다. 완제품 튜브를 하역하는 장비의 하역 부분은 일반적으로 10피트(약 3미터) 길이이지만, 가공할 완제품의 길이에 따라 길이를 늘릴 수 있습니다.

튜브 가공용 레이저 절단기 튜브용 레이저 절단기

이음매 및 형상 감지. 용접된 튜브는 이음매 없는 튜브보다 제조 과정에서 훨씬 더 많이 사용되며, 용접 이음매는 레이저 절단 공정 및 최종 조립 공정에 영향을 미칠 수 있습니다. 적절한 하드웨어가 장착된 레이저 기계는 일반적으로 외부에서 용접 이음매를 감지할 수 있지만, 튜브의 마감 처리로 인해 이음매가 가려지는 경우가 있습니다. 일반적인 이음매 감지 시스템은 두 대의 카메라와 두 개의 광원을 사용하여 튜브의 외부와 내부를 관찰하여 용접 이음매를 감지합니다. 비전 시스템이 용접 이음매를 감지하면, 기계의 소프트웨어와 제어 시스템이 튜브를 회전시켜 용접 이음매가 완제품에 미치는 영향을 최소화합니다.

대부분의 튜브 레이저 시스템은 원형, 정사각형, 직사각형 튜브뿐만 아니라 눈물방울 모양, 앵글 철판, C형 채널과 같은 프로파일도 절단할 수 있습니다. 비대칭 프로파일은 적재 및 고정이 어려울 수 있으므로, 특수 조명이 장착된 옵션 카메라가 적재 과정에서 튜브를 검사하고 감지된 프로파일에 따라 척을 조정합니다. 이를 통해 비대칭 프로파일의 안정적인 적재 및 절단이 보장됩니다.

커팅 헤드. 베벨 커팅은 용접을 위해 절단된 튜브를 연결하는 데 중요합니다. 베벨 커팅에는 커팅 공정 중 양방향으로 최대 45도까지 기울어지는 커팅 헤드가 필요합니다. 복잡한 베벨 커팅 공정 중 가공 안전성을 높이기 위해 커팅 헤드를 자석으로 고정할 수 있습니다. 튜브형 가공물과 헤드가 충돌하는 경우 헤드가 분리되며, 단 몇 초 만에 다시 장착할 수 있습니다. 또한, 베벨 커팅 헤드에 추가 고속 축을 결합하여 절삭 가속도를 향상시켜 장비 생산성을 30% 가까이 높일 수 있습니다.

효율성 극대화

레이저 튜브 절단 시스템이 생산 공정에 가져올 수 있는 가치를 파악한 후에는 해당 장비를 용도에 맞게 구성해야 합니다. 예를 들어, 로딩 시스템이 너무 짧으면 완제품의 네스팅 효율에 심각한 영향을 미쳐 스크랩이 증가할 수 있습니다. 반면, 시스템이 너무 길면 초기 투자 비용이 더 많이 들고 필요 이상으로 넓은 설치 공간이 필요합니다. 시스템 제조업체에 문의하는 것 외에도, 샘플 부품을 절단하고 가능한 모든 옵션을 평가하여 투자 수익률을 극대화해야 합니다.

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