레이저 튜브 절단기는 눈부신 다양한 기능을 자르고 프로세스를 결합하는 것 이상을 수행합니다. 또한 재료 핸들링과 반사화 된 부품의 저장을 제거하여 상점을보다 효율적으로 운영합니다. 그러나 이것이 끝이 아닙니다. 투자 수익을 극대화한다는 것은 상점 운영을 신중하게 분석하고, 사용 가능한 모든 기계 기능 및 옵션을 검토하고, 그에 따라 기계를 지정하는 것을 의미합니다.
레이저없이 공작물이 둥근, 정사각형, 직사각형 또는 비대칭 인 최적의 튜브 절단을 달성하는 것은 상상하기 어렵습니다. 레이저 시스템은 특히 복잡한 모양과 관련하여 튜브 절단 과정에 혁명을 일으켰습니다. 이러한 기계에는 상당한 초기 투자가 필요합니다. 특히 대형 튜브 크기로 작업하고 자동화 및 기타 새로운 기술을 생산 공정에 도입하는 경우 레이저 튜브 절단이 비용 효율적인지 확인해야합니다. 회사.
궁극적으로 구매를 결정하기 전에 여러 변수를 고려해야합니다.레이저 튜브 절단 기계; 제품 설계, 프로세스 단순화, 비용 절감 및 응답 시간이 가장 중요합니다.
제품 기능
레이저 절단은 완전히 신제품 설계에 적합 할 수 있습니다. 혁신적이고 복잡한 디자인은 레이저로 처리하기 쉽고 제품을 더 강력하고 미적으로 유쾌하게 만들 수 있으며 종종 힘을 희생하지 않고 체중을 줄일 수 있습니다. 튜브 레이저는 튜브 어셈블리 공정을지지 할 때 탁월합니다. 튜브 프로파일이 구부러 지거나 쉽게 구부릴 수있는 특수 레이저 컷 기능은 용접 및 어셈블리를 크게 단순화하고 제품 비용을 줄일 수 있습니다.
레이저를 사용하면 연산자가 한 번의 작업 단계에서 구멍과 윤곽을 정확하게 자르므로 다운 스트림 프로세스의 반복 부품 핸들링을 제거 할 수 있습니다 (그림 3 참조). 한 가지 구체적인 예에서, 톱질, 밀링, 드릴링, 디버 싱 및 관련 재료 취급 대신 레이저와 튜브를 연결하면 제조 비용이 30 % 감소했습니다.
컴퓨터 지원 설계 도면에서 쉽게 프로그래밍하면 소규모 배치 생산 또는 프로토 타이핑을위한 경우에도 레이저 절단을위한 부품을 신속하게 프로그래밍 할 수 있습니다. 튜브 레이저는 부품을 빠르게 처리 할 수있을뿐만 아니라 설정 시간이 최소화 될 수 있으므로 재고 비용을 줄이기 위해 방금 부품을 만들 수 있습니다.
기계를 응용 프로그램과 일치시킵니다
일반적인 제조 단계의 재고를 찍은 후 다음 단계는 사용 가능한 기능을 검토하고 필수적인 기능을 결정하는 것입니다.
절단력. 대부분의 튜브 레이저에는 2kW ~ 4kW의 절단 전력을 전달하는 공진기가 장착되어 있습니다. 이는 중간 강철 튜브 (5⁄16 인치)의 전형적인 최대 두께와 알루미늄 및 스틸 튜브 (¼ 인치)의 전형적인 최대 두께를 자르기에 충분합니다. 상당한 양의 알루미늄 및 스테인리스 스틸을 가공하는 제작자는 전력 범위의 고급에 기계가 필요하지만 가벼운 게이지 온화한 강철로 작업하는 회사는 저지대에서 하나로 섭취 할 수 있습니다.
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용량. 일반적으로 발 당 최대 무게로 평가되는 기계의 용량은 또 다른 중요한 고려 사항입니다.
튜브는 일반적으로 20 ~ 30 피트, 때로는 더 긴 표준 크기로 제공됩니다. 원래 장비 제조업체 또는 계약 제조업체는 스크랩을 최소화하기 위해 맞춤형 크기로 튜브를 주문하므로 일반적인 재료 크기와 일치하는 기계를 고려해야합니다. 선택은 구인 상점에서 조금 더 복잡해집니다. 공장의 튜브는 일반적으로 직경의 경우 최대 6 인치, 직경 10 인치까지의 프로파일의 경우 길이가 24 피트 길이입니다. 이 크기 범위에서 튜브 레이저 시스템의 일반적인 중량 용량은 선형 발 당 최대 27 파운드가 될 수 있습니다.
재료 부하 및 언로드. 기계 선택의 또 다른 요소는 원료를 공급하는 능력입니다. 일반적인 부품을 절단하는 일반적인 레이저 기계는 수동 로딩 프로세스가 유지 될 수 없을 정도로 빠르게 작동하므로 튜브 레이저 절단 기계에는 일반적으로 번들 로더가있어 최대 8,000 파운드의 번들을로드합니다. 잡지에 자료의. 로더는 튜브를 분리하고 하나씩 기계에로드합니다. 번들 로더는 또한 여러 개의 원시 튜브를 버퍼 잡지로 전달하여 튜브 사이의 로딩 시간을 12 초로 줄일 수 있습니다. 한 튜브 크기에서 다른 튜브 크기로 전환하는 것은 로더 내의 자동 메커니즘으로 간단하게 이루어집니다. 새로운 튜브 크기에 필요한 모든 조정은 컨트롤러에서 처리합니다.
소규모 작업을 위해 대규모 생산 실행을 방해 할 필요가있는 경우에도 수동로드 옵션이 여전히 중요합니다. 운영자는 생산 실행을 일시 중지하고 수동으로로드 및 처리하여 작은 작업을 완료 한 다음 생산 실행을 다시 시작합니다. 언로드도 작용합니다. 완성 된 튜브 용 장비의 언로드 측면은 일반적으로 10 피트 길이이지만 처리 할 완성 된 부품의 길이를 수용하기 위해 증가 할 수 있습니다.
이음새와 모양 감지. 용접 튜브는 원활한 튜브보다 훨씬 더 많은 제조 제품에 사용되며, 용접 이음새는 레이저 절단 공정 및 최종 어셈블리를 방해 할 수 있습니다. 오른쪽 하드웨어가 장착 된 레이저 기계는 일반적으로 외부에서 용접 된 이음새를 감지 할 수 있지만 때로는 튜브 마감이 이음새가 가려집니다. 일반적인 이음새 감지 시스템은 2 개의 카메라와 2 개의 광원을 사용하여 튜브 외부와 내부를보고 용접 이음새를 감지합니다. Vision System이 용접 이음새를 감지 한 후 기계의 소프트웨어 및 제어 시스템은 튜브를 회전하여 완제품에 대한 용접 솔기의 영향을 최소화합니다.
대부분의 튜브 레이저 시스템은 둥근, 사각형 및 직사각형 튜브뿐만 아니라 눈물 방울 모양, 앵글 아이언 및 C 채널과 같은 프로파일을자를 수 있습니다. 비대칭 프로파일은 적절하게로드 및 클램프하기가 어려울 수 있으므로 특수 조명이 장착 된 옵션 카메라는 로딩 프로세스 중에 튜브를 검사하고 감지 된 프로파일에 따라 척을 조정합니다. 이를 통해 비대칭 프로파일의 안정적인 하중 및 절단을 보장합니다.
절단 머리. 베벨 절단은 용접을 위해 컷 튜브를 함께 맞추는 데 중요합니다. 베벨 절단은 절단 과정에서 어느 방향 으로든 최대 45도까지 기울이는 절단 헤드가 필요합니다. 복잡한 베벨 절단 공정 동안 추가 처리 안전을 위해, 절단 헤드는 자석으로 고정 될 수 있습니다. 관상 공작물과 머리 사이의 충돌의 경우, 머리는 분리됩니다. 단 몇 초만에 다시 부착 될 수 있습니다. 또한 베벨 절단 헤드를 추가 고속 축과 결합하여 절단 가속화를 개선하여 장비 생산성이 30 %로 증가 할 수 있습니다.
효율성을 극대화합니다
레이저 튜브 절단 시스템이 생산 공정에 가져올 수있는 값을 식별 한 후에는 해당 장비를 응용 프로그램에 구성해야합니다. 예를 들어, 로딩 시스템이 너무 부족하면 완성 된 부품의 중첩 효율에 심각한 영향을 줄 수 있으며, 이는 스크랩을 증가시키는 반면, 시스템의 너무 긴 초기 투자와 더 많은 바닥 공간이 필요합니다. 시스템 제조업체의 조언을 구하는 것 외에도 샘플 부품을 자르고 가용 한 모든 옵션을 평가하여 투자가 최상의 수익을 내도록해야합니다.
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