레이저 튜브 절단기는 눈부시게 다양한 형상을 절단하고 프로세스를 결합하는 것 이상의 기능을 수행합니다. 또한 자재 취급 및 반제품 부품 보관이 필요 없어 작업장을 더욱 효율적으로 운영할 수 있습니다. 그러나 이것이 끝이 아닙니다. 투자 수익을 극대화한다는 것은 작업장의 운영을 주의 깊게 분석하고, 사용 가능한 모든 기계 기능과 옵션을 검토하고 그에 따라 기계를 지정하는 것을 의미합니다.
가공물의 원형, 정사각형, 직사각형, 비대칭 형태 등 레이저 없이 최적의 튜브 절단을 달성하는 것은 상상하기 어렵습니다. 레이저 시스템은 특히 복잡한 형상과 관련된 튜브 절단 프로세스에 혁명을 일으켰습니다. 이러한 기계에는 상당한 초기 투자가 필요합니다. 특히 큰 튜브 크기로 작업하고 생산 공정에 자동화 및 기타 신기술을 도입하는 경우에는 레이저 튜브 절단이 비용 효율적인지 확인하기 위해 신중하게 계획해야 합니다. 회사.
궁극적으로 구매를 결정하기 전에 여러 변수를 고려해야 합니다.레이저 튜브 절단기; 제품 설계, 프로세스 단순화, 비용 절감 및 응답 시간이 가장 중요합니다.
제품특징
레이저 절단은 완전히 새로운 제품 디자인에 적합합니다. 혁신적이고 복잡한 디자인은 레이저로 쉽게 가공할 수 있으며 제품을 더 강하고 미적으로 더 좋게 만들 수 있으며 종종 강도를 희생하지 않고도 무게를 줄일 수 있습니다. 튜브 레이저는 튜브 조립 공정을 지원하는 데 탁월합니다. 튜브 프로파일을 쉽게 구부리거나 결합할 수 있는 특수 레이저 절단 기능은 용접 및 조립을 크게 단순화하고 제품 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.
레이저를 사용하면 작업자가 한 작업 단계에서 구멍과 윤곽을 정밀하게 절단할 수 있으므로 다운스트림 프로세스에서 반복적인 부품 처리가 필요하지 않습니다(그림 3 참조). 한 구체적인 예에서는 톱질, 밀링, 드릴링, 디버링 및 관련 재료 취급 대신 레이저로 튜브 연결을 수행하여 제조 비용을 30% 절감했습니다.
컴퓨터 지원 설계 도면을 통해 쉽게 프로그래밍할 수 있으므로 소량 생산이나 프로토타입 제작을 위한 경우에도 레이저 절단용 부품을 신속하게 프로그래밍할 수 있습니다. 튜브 레이저는 부품을 빠르게 처리할 수 있을 뿐만 아니라 설정 시간도 최소화하므로 적시에 부품을 제작하여 재고 비용을 줄일 수 있습니다.
기계를 응용 분야에 일치시키기
일반적인 제조 단계의 목록을 작성한 후 다음 단계는 사용 가능한 기능을 검토하고 필수적인 기능을 결정하는 것입니다.
절단력. 대부분의 튜브 레이저에는 2KW~4kW의 절단 전력을 제공하는 공진기가 장착되어 있습니다. 이는 연강 튜브의 일반적인 최대 두께(5/16인치)와 알루미늄 및 강철 튜브의 일반적인 최대 두께(¼인치)를 효율적으로 절단하는 데 충분합니다. 상당한 양의 알루미늄과 스테인리스강을 처리하는 제작업체에는 최고 출력 범위의 기계가 필요한 반면, 경량 연강을 사용하는 회사는 최저 출력 범위의 기계를 사용하면 됩니다.
호주의 튜브 가공용 레이저 튜브 절단기 P3080 3000w
용량. 일반적으로 피트당 최대 중량으로 평가되는 기계 용량도 또 다른 중요한 고려 사항입니다.
튜브는 일반적으로 20~30피트, 때로는 더 긴 다양한 표준 크기로 제공됩니다. OEM 또는 계약 제조업체는 불량률을 최소화하기 위해 맞춤형 크기의 튜브를 주문하므로 일반적인 재료 크기에 맞는 기계를 고려해야 합니다. 직업 상점의 경우 선택이 좀 더 복잡해집니다. 공장에서 나오는 튜브는 일반적으로 직경이 최대 6인치인 경우 길이가 24피트이고 직경이 최대 10인치인 프로파일의 경우 길이가 30피트입니다. 이 크기 범위에서 튜브 레이저 시스템의 일반적인 중량 용량은 선형 피트당 최대 27파운드입니다.
재료 로드 및 언로드. 기계 선택의 또 다른 요소는 원자재 공급 능력입니다. 일반적인 부품을 절단하는 일반적인 레이저 기계는 너무 빨리 실행되므로 수동 로딩 프로세스가 따라잡을 수 없습니다. 따라서 튜브 레이저 절단 기계에는 일반적으로 최대 8,000lbs의 번들을 로드하는 번들 로더가 함께 제공됩니다. 잡지에 자료를 실었습니다. 로더는 튜브를 분리하여 하나씩 기계에 로드합니다. 또한 번들 로더는 여러 개의 원시 튜브를 버퍼 매거진으로 전달하여 튜브 간 로딩 시간을 12초로 단축할 수 있습니다. 로더 내의 자동 메커니즘을 통해 한 튜브 크기에서 다른 크기로 쉽게 전환할 수 있습니다. 새로운 튜브 크기에 필요한 모든 조정은 컨트롤러에 의해 처리됩니다.
소규모 작업을 위해 대규모 생산 실행을 중단해야 하는 경우에도 일부 수동 로드 옵션을 갖는 것이 중요합니다. 작업자는 생산 실행을 일시 중지하고 튜브를 수동으로 로드 및 처리하여 소규모 작업을 완료한 다음 생산 실행을 다시 시작합니다. 언로드도 작동합니다. 완성된 튜브를 위한 장비의 언로딩 측면 길이는 일반적으로 10피트이지만 처리할 완성된 부품의 길이를 수용하기 위해 늘릴 수 있습니다.
솔기 및 모양 감지. 용접 튜브는 이음매 없는 튜브보다 훨씬 더 많이 제조된 제품에 사용되며, 용접 이음매는 레이저 절단 공정 및 최종 조립을 방해할 수 있습니다. 올바른 하드웨어가 장착된 레이저 기계는 일반적으로 외부에서 용접된 이음새를 감지할 수 있지만 때로는 튜브 마감으로 인해 이음새가 가려집니다. 일반적인 심 감지 시스템은 두 대의 카메라와 두 개의 광원을 사용하여 튜브 외부와 내부를 관찰하여 용접 이음새를 감지합니다. 비전 시스템이 용접 이음새를 감지하면 기계의 소프트웨어와 제어 시스템이 튜브를 회전시켜 완제품에 대한 용접 이음새의 영향을 최소화합니다.
대부분의 튜브 레이저 시스템은 원형, 정사각형, 직사각형 튜브뿐만 아니라 눈물방울 모양, 앵글철, C채널과 같은 프로파일도 절단할 수 있습니다. 비대칭 프로파일은 적절하게 로드 및 클램핑하기 어려울 수 있으므로 특수 조명이 장착된 옵션 카메라는 로딩 프로세스 중에 튜브를 검사하고 감지된 프로파일에 따라 척을 조정합니다. 이는 비대칭 프로파일의 안정적인 로딩 및 절단을 보장합니다.
커팅 헤드. 베벨 절단은 용접을 위해 절단된 튜브를 서로 맞추는 데 중요합니다. 베벨 절단에는 절단 과정에서 어느 방향으로든 최대 45도까지 기울어지는 절단 헤드가 필요합니다. 복잡한 베벨 절단 공정 중 추가적인 가공 안전을 위해 절단 헤드를 자석으로 고정할 수 있습니다. 관형 작업물과 헤드 사이에 충돌이 발생하면 헤드가 분리됩니다. 단 몇 초 만에 다시 부착할 수 있습니다. 또한 절삭 가속도 향상을 위해 베벨 절삭 헤드와 추가 고속 축을 결합하여 장비 생산성을 30% 가까이 높일 수도 있습니다.
효율성 극대화
레이저 튜브 절단 시스템이 생산 공정에 가져올 수 있는 가치를 확인한 후에는 해당 장비를 해당 응용 분야에 맞게 구성해야 합니다. 예를 들어, 로딩 시스템이 너무 짧으면 완성된 부품의 네스팅 효율성에 심각한 영향을 미쳐 불량률이 증가할 수 있으며, 시스템이 너무 길면 초기 투자 비용이 더 많이 들고 필요한 것보다 더 많은 바닥 공간이 필요합니다. 시스템 제조업체로부터 조언을 구하는 것 외에도 샘플 부품을 절단하고 사용 가능한 모든 옵션을 평가하여 투자 결과가 최상의 결과인지 확인해야 합니다.
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